鋁壓鑄模是社會當前（qián）階段應用較為廣泛的模具，因為生產周期長、投資高與製造精度高等，所以其造價相對較高，對於鋁（lǚ）壓模具的（de）使用壽命有較高的要求。
然而，因為材料、機械加工與使用等一係列各種實質因素的影響，經常導致模具過早失效從而發生報廢（fèi）現象，導致（zhì）極大的浪費後（hòu）果。鋁壓鑄模具製造經過對模具（jù）的選材、設計、製造與使用等各個方麵，進行分析影響鋁壓模具（jù）使用壽命的主要因（yīn）素與相關的注意事項。
一（yī）.鋁壓鑄模具的材料分析
模具材料對於模具（jù）壽命的（de）作（zuò）用（yòng）體現於模具材料的選取是否合適，材質是否合理與使用是否正確這（zhè）三個具體方麵。當進行開模頂件（jiàn）時，型腔表麵上會承受著（zhe）較大（dà）的壓應力。發生數千次的壓鑄之後（hòu），模具表麵將（jiāng）會出（chū）現龜裂（liè）等各種缺陷（xiàn）。
二.鋁壓鑄模具的壽命（mìng）影（yǐng）響因素
（1）結構設計（jì）
在模具設計手冊中，有分析到鋁壓鑄模設計的相關注意事項，應當強調的為模具結構設計，需要盡量防（fáng）止尖銳的圓角（jiǎo）與過大的截麵變化。尖銳（ruì）的圓（yuán）角導致的應力集中能夠達到（dào）平均應力的10倍。同時，需要注意因為（wéi）結構設計不合理導致後續熱處理發生變形開裂現象。
為了能夠防止熱處理變形和開裂現象，截麵尺寸應當保證均（jun1）勻形狀與對稱簡單的標準，盲孔盡量形成通孔的（de）狀況，在必要的情況下能夠開工藝孔。
（2）機加工
不合適的機加工容易（yì）導致應力（lì）集中，當光潔度不足與機加工缺乏完全均勻地消（xiāo）除（chú）軋製鍛造所（suǒ）構成的脫碳層，都可能會使得材料發生早期失效。
同時，在加工模具的具體過程中，較厚的模板不可以使用疊加的方法（fǎ）來保證其相（xiàng）應的厚度。在加工冷卻（què）水道過程中，兩麵加工過程中應當注重（chóng）保持同心度。若頭部發生拐（guǎi）角（jiǎo）現象，而且不能夠相互同心，然而在實際的使用過（guò）程中，相連的（de）拐角處就會發生開裂。
（3）磨削和電火花加工
磨削加工容易使得金屬表麵出現局部過熱（rè）現象，形成高的表麵殘餘應力和組織變化等方麵，可能會促使磨削裂紋的產生。
同時，原始組織發生預（yù）處理不當的情況時，碳化物（wù）偏析、晶粒粗大與回火不充分等方麵都會導致磨削裂紋。所以，在保證材質的狀況下，應當注意選取合適（shì）的冷卻（què）液控製磨削加工冷卻。
電火花加工可以在發生淬火回火後（hòu）的模具表麵產生淬（cuì）火馬氏體的白亮（liàng）淬硬層，其相應的（de）厚度是由加工過程中電流強度與頻率所決定的。
（4）熱處理（lǐ）
熱（rè）處理不當（dāng）是（shì）引起模具發生早（zǎo）期失效的主要原因。熱處理的變形現（xiàn）象主要是由熱應力與組織應力導致產生的。如果應力超過屈服強度時，材料則會發生塑性變形，如（rú）果當應力超過強度極限時，則會導致零件淬裂。鋁壓鑄（zhù）模具在具體的熱處理時，應當要重視以下幾個方（fāng）麵：
①鍛件在沒有冷卻到室溫時，應當要實行球化退火；
②進行粗加工後與精加工過程之前，應當增加調質（zhì）處理；
③進行淬火過程時（shí），應當注意鋼的加熱溫度與保溫時（shí）間以防止奧氏體粗化；
④進行熱處理過程時，應當注意型腔表麵的脫碳和增碳（tàn）；
⑤進行氮（dàn）化（huà）過（guò）程時，應當注意氮化（huà）表麵不允許存在（zài）油汙。
⑥進行兩道熱（rè）處理工序過程之間，當上一道（dào）溫（wēn）度（dù）下（xià）降到手能夠觸摸時，則可以進行下道；
⑦使用靜態淬火法、鹽爐淬火與專用夾具淬火等各種方式，從而（ér）減少熱處理變形。
⑧跟蹤采用先進熱處理設備與（yǔ）工藝，能夠（gòu）提升模具表麵（miàn）光潔度，有利於控製熱處理變形。
（5）生產操作
當鋁壓鑄模具確定壓射速度時（shí），相（xiàng）應的速度不可以太高，速度過高會導致模具發（fā）生腐蝕、型腔與型芯上（shàng）出現沉積物增多的結果，然而，過低則會容易（yì）使得鑄件發生（shēng）缺陷，所以（yǐ），對於鋁壓鑄模最低（dī）壓射速度應當為18m/s，相應的最大壓射速度（dù）不應當大於（yú）53m/s，平均的壓射速度應（yīng）當為43m/s。
模具在具體使用過程當中，應當嚴（yán）格控（kòng）製鑄造工藝流（liú）程。在（zài）工藝允許範圍之內，應當降低鋁液的澆鑄溫度與壓射速度，有利於提升模具預熱溫度。
